Mise en service d’un laboratoire BSL-3 : liste de contrôle pour la réception

Étapes de la mise en service

Étape	Déroulement
Revue de conception	Vérifier que la conception répond à la norme applicable et à l’évaluation des risques : niveau de confinement, cascade de pressions, emplacements des filtres HEPA, méthode de décontamination.
Inspection de la construction	Inspecter les joints, les traversées, les finitions, le cheminement des gaines et l’installation des équipements avant la fermeture des plafonds et des murs.
Essais des composants	Tester chaque système séparément : étanchéité à l’air, filtres HEPA, registres, ventilateurs, alarmes, autoclave, postes de sécurité microbiologique.
Essais intégrés	Faire fonctionner l’installation dans son ensemble, y compris selon des scénarios de démarrage, d’arrêt et de défaillance.
Validation de la décontamination	Démontrer que le local et les équipements peuvent être décontaminés.
Remise de l’installation	Fournir les documents, la formation et un état de référence pour la recertification périodique.

Les normes nationales fixent les essais et les limites spécifiques — par exemple, la norme chinoise GB 50346 énumère les essais de performance intégrés requis avant la réception d’un laboratoire de biosécurité, et le Canadian Biosafety Standard définit les essais de performance et de vérification pour chaque niveau de confinement. Établir le plan de mise en service à partir de la norme applicable.

Liste de contrôle

1. Enveloppe du local

• Vérifier que les murs, le sol et le plafond sont continus, étanches et nettoyables, et que toutes les traversées sont étanchéifiées.
• Démontrer l’étanchéité à l’air par la méthode exigée par la norme — voir essais d’étanchéité à l’air des locaux BSL-3.
• Le local doit pouvoir être fermé hermétiquement pour la décontamination gazeuse : registres, portes, évacuations et dispositifs de traversée.

2. Ventilation et cascade de pressions

• Vérifier que les débits de soufflage et d’extraction correspondent aux valeurs de conception.
• Confirmer par une méthode visuelle, au niveau de chaque porte, que le flux d’air est dirigé de la zone la moins contaminée vers la plus contaminée.
• Vérifier que les différences de pression entre les locaux correspondent aux valeurs de conception et sont affichées à l’entrée.
• Vérifier l’absence de recyclage de l’air extrait du laboratoire vers d’autres zones.

3. Alarmes, verrouillages et modes de défaillance

• Vérifier que les alarmes de pression et de débit d’air se déclenchent aux seuils corrects, avec des signaux sonores et visuels à l’intérieur et à l’extérieur.
• Les verrouillages des portes empêchent l’ouverture simultanée des deux portes d’un sas ; la commande de dérogation d’urgence fonctionne et déclenche une alarme.
• Tester séparément la défaillance du ventilateur de soufflage, celle du ventilateur d’extraction, la coupure électrique et la défaillance du système de commande : le laboratoire ne doit pas passer en surpression par rapport aux zones environnantes et le sens de circulation de l’air ne doit pas s’inverser au niveau des portes.
• Tester la commutation vers les ventilateurs de secours et l’alimentation électrique de secours, et enregistrer le retour aux pressions normales.
• Tester les séquences de démarrage et d’arrêt afin qu’aucune inversion de pression ne se produise lors du démarrage ou de l’arrêt du système.

4. Filtration de l’air extrait

• Soumettre les filtres HEPA d’extraction à un essai de fuite en place, par balayage ou selon la méthode permise par le caisson — voir essais de fuite in situ des filtres HEPA.
• Les caissons peuvent être isolés et décontaminés avant le remplacement des filtres ; les dispositifs de changement sous sac ou de décontamination in situ fonctionnent.
• Les registres d’isolement se ferment de manière étanche et sont accessibles pour la maintenance.

5. Équipements de confinement primaire

• Certifier les postes de sécurité microbiologique après installation, à leur emplacement définitif, avec le CVC du local en fonctionnement — vitesse d’entrée de l’air, flux descendant, intégrité des filtres et profil d’écoulement de l’air.
• Équilibrer les raccordements d’extraction des postes, s’ils sont raccordés à des gaines, et vérifier leurs alarmes.
• Vérifier les centrifugeuses à rotors étanches ou à nacelles de sécurité, ainsi que les autres dispositifs de confinement.

6. Déchets et transferts

• Valider l’autoclave ou tout autre procédé de décontamination des déchets avec les charges qui seront traitées, en incluant des indicateurs biologiques.
• Les verrouillages de l’autoclave à double porte et du sas de transfert fonctionnent ; les joints au niveau de la paroi de séparation sont testés.
• Valider le traitement des effluents liquides lorsque l’évaluation des risques l’exige.

7. Zones du personnel et réseaux techniques

• La séquence d’habillage et de déshabillage, les dispositifs de lavage des mains et, lorsqu’elles sont requises, les douches de sortie fonctionnent comme prévu par la conception.
• Vérifier la communication entre le laboratoire et l’extérieur, ainsi que l’éclairage de secours.
• Les réseaux techniques sont protégés contre les retours : conduites de vide équipées de filtres, alimentation en eau munie de dispositifs antiretour.

8. Décontamination

• Valider la décontamination gazeuse du local avec des indicateurs biologiques placés aux emplacements les plus défavorables, y compris à l’intérieur des équipements laissés dans le local.
• Mesurer le décontaminant résiduel avant la réentrée.
• Documenter la procédure, les points d’obturation et les contrôles de sécurité — voir préparation d’un local à la décontamination VHP.

Preuves à conserver

• Protocoles d’essai dont les critères d’acceptation ont été approuvés avant les essais.
• Données brutes, certificats d’étalonnage des instruments et qualifications des personnes réalisant les essais.
• Écarts, actions correctives et nouveaux essais.
• Plans de récolement, consignes de commande et listes des alarmes.
• Un rapport de synthèse constituant l’état de référence pour la recertification annuelle ou périodique.

Recertification

La plupart des normes exigent que les essais critiques — débits d’air, pressions, alarmes, modes de défaillance, intégrité HEPA et certification des postes de sécurité microbiologique — soient répétés au moins une fois par an et après des modifications. Conserver les résultats de mise en service comme référence afin de pouvoir déceler toute dérive.